先说三个重点
高含泥锡矿石（含泥量>30%）直接进入重选，细泥会覆盖在摇床和跳汰机的床面上，锡石根本沉不下去，回收率可能只有百分之二三十。双段擦洗利用机械力把包裹锡石的粘土从“泥团”状态剥离成“泥水”状态，是让锡石“露出来”的第一步。高频筛脱泥能精准控制入选粒度、减少锡石过粉碎，细泥浮选则是回收-0.037mm微细粒锡石的最后一道防线。云锡开发了-10μm微细粒级的多级耦合脱泥技术，解决了高泥锡矿石难以有效回收的难题，将锡综合回收率提高了20个百分点。
高含泥锡矿石，是选矿厂最头疼的原料之一。
我国80%以上的锡原矿为砂锡矿，含有大量原生矿泥。当矿石含泥量超过百分之三十时，细泥会像一层“泥膜”覆盖在摇床和跳汰机的床面上，锡石颗粒被泥浆包裹着根本沉不下去。重选回收率可能只有百分之二三十，绝大多数锡石都跟着尾矿跑了。
含泥量高带来的麻烦还不止这些。粘土胶结的矿石在破碎和磨矿过程中更容易产生过粉碎，锡石性脆，磨得越细越难收。细泥进入浮选系统后，药剂消耗量成倍增加，泡沫发粘、精矿品位低、回收率不理想。
“双段擦洗+高频筛脱泥+细泥浮选”这套工艺，就是冲着高含泥锡矿石的“泥”字来的——第一段擦洗把锡石从泥团里“剥”出来，第二段擦洗把残留的粘土彻底“洗”干净；高频筛把细泥和锡石按粒度分开；细泥浮选把重选收不回来的微细粒锡石用气泡“捞”上来。三步走完，锡石才算真正从泥巴里“解放”出来。
双段擦洗：把锡石从泥团里剥出来
高含泥锡矿石的第一个特点，是粘土把锡石颗粒紧紧包裹成了泥团。如果不先把这些泥团打散，后面的筛分、脱泥、重选、浮选全部都会受影响。双段擦洗就是针对这个“包裹”来的。
第一段擦洗通常采用圆筒洗矿机。矿砂从一端进入旋转的圆筒，高压水喷入筒内，物料被扬料板不断带起、摔落，颗粒之间互相摩擦，泥团被打散，细泥随水从筛孔流出。云南某砂锡矿含泥量高达百分之三十五，经一段圆筒洗矿机粗洗后，进入筛分的物料含泥量降到了百分之十五左右。
但含泥量超过百分之三十的矿石，一段擦洗往往洗不干净。那些黏性特别强的粘土还死死“粘”在锡石表面。这时候就需要第二段擦洗——槽式擦洗机。
槽式擦洗机内部有两根带叶片的搅拌轴，叶片相对旋转，物料在槽体内被强烈搅拌，擦洗强度比圆筒洗矿机高得多，适合处理黏性大的矿石。经过二段擦洗后，进入筛分的物料含泥量可以降到百分之八以下。
双段擦洗的用水量需要控制。水量不足洗不干净，水量过大细粒锡石可能随溢流流失。一般洗矿的液固比控制在1.5:1到3:1之间。对于含泥量超过百分之四十的极端情况，还可以考虑三段擦洗或增加擦洗时间。
高频筛脱泥：精准分级、减少过粉碎
擦洗之后的矿浆里，锡石颗粒和细泥还混在一起。如果不把细泥脱掉，这些细泥会覆盖在后续重选设备的床面上。高频筛就是干“分离”这个活的。
高频筛的特点是振幅小、频率高，有利于细粒物料的分层和脱水。在锡矿选矿中，高频细筛通常与球磨机组成闭路磨矿分级系统，能够大幅削减锡石的过粉碎。巴里选矿厂装备了多台高频细筛，采用高频细筛作为分级设备，可以有效控制入选粒度、减少锡石在磨矿过程中的过粉碎。
高频筛的筛孔规格通常在0.074毫米到0.2毫米之间。筛上物（粗粒锡石）进入重选系统回收，筛下物（细泥和微细粒锡石）进入细泥浮选系统。这种“分级处理”的思路，让粗粒和细粒各走各的流程，互不干扰。
叠层高频振动细筛在锡矿选矿中的应用越来越广泛。这种设备由分矿器、给矿器、筛框、电振动器等组成，具有筛分效率高、处理能力大、结构紧凑、占地面积小等特点。最小分离粒度可以达到0.074毫米，能够精准控制粗细粒级的分界。
脱泥不只是把细泥“扔掉”这么简单。云南某低品位高泥氧化锡矿的研究表明，矿石中-0.019mm细泥的锡品位与粗粒相比较低，以洗矿脱泥形式预先抛尾是可行的。脱泥的同时也实现了“预先抛尾”——把不含锡或含锡极低的细泥提前排掉，减轻后续设备的负荷。
细泥浮选：重选收不回来的，浮选来收
擦洗和脱泥之后，粗粒锡石已经可以进入摇床和跳汰机回收了。但高含泥锡矿石中往往还有大量-0.037mm的微细粒锡石，这些颗粒在摇床上根本沉不下去。重选收不回来的这部分，就得靠浮选。
细泥浮选的第一步是“浮选前再脱泥”。矿浆中的细泥是浮选最大的干扰因素。微细粒锡石浮选的给矿含泥量过高时，药剂消耗量明显增加，气泡矿化效率下降。内蒙某微细粒锡矿泥的试验表明，浮选前进行脱泥对于提高浮锡精矿品位和回收率十分有利，浮锡给料中矿泥含量宜控制在百分之二十二点三以内。
实际生产中多采用两级脱泥方案：第一级用水力旋流器分级脱泥，沉砂送入浮选前的搅拌桶；第一级溢流再进入浓泥斗进行第二级分级脱泥，第二级沉砂也送入搅拌桶，溢流直接丢尾。这种两级脱泥方式能为浮选提供良好条件，浮选的作业回收率可提高约五个百分点，药剂消耗量降低百分之十五左右。
脱泥后的矿浆还需要经过一段强烈搅拌。搅拌不仅能进一步分散矿浆，还能通过矿粒间的相互擦洗去除矿物表面污染物，改善浮选条件。大厂地区锡石-硫化物类型锡矿泥浮选前长时间强烈搅拌能大幅度提高粗精矿锡品位。
浮选药剂的选择同样关键。内蒙某微细粒锡矿泥的浮选试验中，碳酸钠具有分散矿泥、沉淀水中钙镁离子的作用，适宜用量为每吨三百克。硝酸铅具有活化微细粒锡石提高锡回收率的效果，适宜用量同样为每吨三百克。新型高效羟肟酸类捕收剂YM203对微细粒锡石具有良好的捕收能力，同等用量下效果优于水杨羟肟酸、苯甲羟肟酸等传统捕收剂。
浮选设备方面，微泡技术是细粒回收的关键。传统浮选机的气泡直径在0.5到2毫米之间，微细粒锡石质量小、惯性低，很难与大气泡发生有效碰撞。微泡技术把气泡直径降到0.05到0.5毫米，气泡数量增加，微细粒锡石被捕获的概率显著提高。采用微泡强化技术可将微细粒锡石的回收率提升到百分之九十以上。
工艺衔接：三步环环相扣
双段擦洗、高频筛脱泥、细泥浮选三个环节不是各自独立的，而是一条完整的“脱泥-分级-浮选”链条。
双段擦洗解决的是“泥裹石”的问题——把锡石从粘土包裹中剥离出来。如果擦洗不彻底，粘土还裹在锡石表面，高频筛的筛分效率会下降，细泥浮选的药剂消耗会大幅增加。
高频筛脱泥解决的是“泥石混”的问题——把已经剥离的细泥和锡石按粒度分开。如果脱泥不彻底，细泥跟着粗粒进了重选系统会覆盖床面；细泥跟着微细粒进了浮选系统会消耗药剂、影响泡沫质量。
细泥浮选解决的是“重选够不着”的问题——把高频筛筛下的微细粒锡石用气泡“捞”上来。如果前面的擦洗和脱泥没做好，浮选就是在“泥浆里捞锡石”，药剂消耗大、回收率低。
三步环环相扣，缺一不可。任何一步出了问题，整条链的指标都会往下掉。
实际案例中的数据验证
云锡开发了-10μm微细粒级的多级耦合脱泥、绿色低碳脱硫浮选等技术，解决了高硫/铁、高泥、多金属锡矿石难以有效回收的技术难题，将锡综合回收率提高了20个百分点，整体技术达到了国际先进水平。
内蒙某微细粒锡矿泥是重选尾矿，-0.005mm粒级含量高达38.89%，属于典型的高泥锡物料。通过“脱泥-浮选”工艺流程，在给矿锡品位0.75%的条件下，获得了浮锡精矿锡品位6.67%、回收率79.77%的技术指标。浮锡精矿再经过摇床精选提质，可以获得锡品位31.54%的锡精矿，较提质前锡产品价值提升了16532.47元/吨，经济效益显著。
湖南某锡多金属矿石设计采用高频细筛作为分级设备以减少锡石的过粉碎，采用分级重选工艺改善摇床分选效果。对于重选难以回收的微细粒锡石，采用脱泥后浮选加离心选矿机精选工艺进行回收，获得了锡品位55%、回收率68.4%的综合锡精矿。
云南某高泥氧化锡矿锡品位仅0.170%，-0.019mm细泥含量为12.74%，采用螺旋溜槽预先抛尾后，锡粗精矿锡品位得到明显提升。
广西巴里选矿厂针对高硫高泥微细粒锡石矿泥难分离、富集比低的特点，进行了系统的选矿工艺研究。
写在最后
高含泥锡矿石的选矿，核心就一句话：先把锡石从泥巴里“剥”出来，再把泥巴和锡石“分”开，最后把细粒锡石“捞”上来。
双段擦洗用圆筒洗矿机和槽式擦洗机把粘土从锡石表面剥离；高频筛脱泥用高频细筛精准控制粒度、减少过粉碎；细泥浮选用微泡技术和高效捕收剂回收重选收不回来的微细粒锡石。三步走完，高含泥锡矿石里的锡才算真正“拿”干净了。
云锡将锡综合回收率提高了20个百分点；内蒙某高泥锡矿泥获得了锡品位6.67%、回收率79.77%的浮锡精矿；湖南某锡多金属矿获得了锡品位55%、回收率68.4%的综合锡精矿——这些数字说明，高含泥不是“不能选”，而是“要用对方法选”。
想把这套工艺用在自己的选厂，建议从三件事做起：做洗矿条件试验，确定双段擦洗的最佳用水量和擦洗时间——含泥量不同，擦洗强度也不同；根据矿石粒度组成选择合适的高频筛筛孔规格——筛孔太大细泥脱不干净、筛孔太小粗粒锡石可能被筛下；做浮选条件试验，确定最佳脱泥量、捕收剂种类和用量——药剂制度不是“抄作业”能抄来的，得靠自己的矿石去试。
高含泥锡矿石的选矿没有捷径，就是把擦洗、脱泥、浮选三件事都做到位——“泥”字关过了，回收率自然就上去了。
